?cnc加工中心大量減少工裝數(shù)量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用于新產(chǎn)品研制和改型。加工質(zhì)量穩(wěn)定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。
毛刺不僅會降低工件的加工精度，從而影響工件的性能，還會增加了加工成本。因此，通常需要去毛刺，不僅麻煩，還可能損壞工件。所以盡量在加工時控制毛刺比較好。

毛刺是在成型零件表面出現(xiàn)的細小金屬顆粒，其特點是成型表面突出。由于材料的塑性變形，毛刺通常出現(xiàn)在被加工材料的切割末端。這在鋁合金等韌性材料中尤為常見。

毛刺的形狀和尺寸受多種因素影響，例如工件材料及其端部支撐剛度、刀具幾何形狀、刀具切削軌跡、刀具磨損、切削參數(shù)和冷卻劑使用情況。

毛刺的危害

毛刺會降低加工、測量和安裝的精度，影響工件的尺寸精度、形狀和位置精度。

毛刺的硬化和脫落造成裂紋，縮短工件的使用壽命。

生產(chǎn)者和機器使用者有受傷的風險。

毛刺的存在或缺失會導致電氣短路。如果它落在滑動部分上，它會磨損得更快并導致事故。

控制毛刺的方法

加工順序的選擇

在組織加工順序時，需要先放置產(chǎn)生毛刺的工序，后放置不產(chǎn)生毛刺的工序（毛刺少、數(shù)量少）?；蛘吆侠淼厥褂脦讉€后續(xù)的流程來消除前面流程的毛刺。例如加工階梯槽時，先加工深槽，再加工淺槽，可以去除深槽加工時產(chǎn)生的槽邊毛刺，提高加工質(zhì)量。

加工方法的選擇

在設計工藝時，盡量選擇產(chǎn)生較少毛刺或有助于去除毛刺的處理方法。

例如，在切削加工時，需要將切削刃放置在零件切削刃角θ（相鄰兩個加工面的交角）較大且端部支撐剛度較高的位置，毛刺可以有效減少或完全消除。

在銑床上，順銑切入層厚，切出層薄，切削穩(wěn)定，產(chǎn)生的毛刺小，切入層薄。此外，上下銑床具有較厚的切口層并產(chǎn)生較大的毛刺，應盡可能使用順銑以減少銑削毛刺。

在銑削平面時，使用立銑刀加工零件的平面會增加垂直于被加工表面切削時產(chǎn)生的切削力，從而產(chǎn)生較大的毛刺。使用圓柱面銑床順銑可以有效減少毛刺的產(chǎn)生。

此外，即使在加工過程中不能完全抑制毛刺，也必須將切削刃放置在便于去毛刺的位置，以降低去毛刺的成本。

工具選擇

金屬加工是通過從彈性變形-塑性變形擠壓刀具來切削工件的加工部分來實現(xiàn)的。由于鋁合金材料本身具有良好的韌性和延伸率，切屑不易開裂，因此需要對刀具的切削刃進行刃磨。

鋒利的高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具（鋁刀具）和PCD刀具一應俱全。目的是為了縮短工件本身的彈性變形和塑性變形時間，防止零件的加工部分被毛刺割裂。

然而，與此同時，刀具磨損對毛刺的形成也有顯著影響。對于連續(xù)大批量生產(chǎn)，應考慮刀具的耐磨性，刀具應保持更長時間的鋒利。目前，建議使用 PCD 工具。在加工過程中也可以使用特殊的復合刀具（復合銑刀、復合鉆頭等）。由于前一個刀具產(chǎn)生的毛刺可以通過下一個刀具去除，因此可以在提高加工質(zhì)量的同時抑制毛刺的產(chǎn)生。

調(diào)整切割參數(shù)

例如：增大刀具前角、減小切削厚度、調(diào)整切削速度。這些可以根據(jù)實際情況進行調(diào)整。

刀路優(yōu)化

刀具退出是切削方向毛刺形成的主要因素。一般情況下，銑刀從工件上旋出時產(chǎn)生的毛刺比較大，而銑刀旋入工件時產(chǎn)生的毛刺比較小。

切削液的選擇

使用具有優(yōu)異防粘性能的切削液來減少刀具磨損、延長壽命、潤滑銑削過程并減少毛刺尺寸。

其他方法

多部分重疊處理

保持一個零件的邊緣靠近另一零件的邊緣。這樣既可以縮短切削行程，提高生產(chǎn)效率，又可以增加零件在加工過程中的剛性，減少切削變形，有效防止和減少毛刺的發(fā)生。

在零件加工的邊緣使用各種附件進行輔助支撐和填充。例如，在薄壁管件上加工小孔時，將心軸插入零件中，鉆孔后取出。這將防止零件變形并防止在孔中形成毛刺。